Le développement des bateaux

Les 70 dernières années ont vu plusieurs révolutions dans le développement des bateaux de pêche, mais la plupart des concepts essentiels restent inchangés. Comme l’objectif est définitivement le cadre le moins lourd, le plus rigide et le plus solide possible, peu de campagnes ont les sources pour accomplir cet idéal. Même dans le monde des dériveurs de haute performance, la plupart doivent accepter un abandon pratique. En effet, plus de 40 ans après l’introduction de la fibre de dioxyde de carbone, en dehors des plus grands échelons du sport, le matériau est encore principalement utilisé dans les structures de coque pour renforcer les emplacements de charge élevée autour de l’assistance du mât et des quilles des bateaux construits principalement en fibre de verre. . Une différence notable est la classe International Moth, en particulier les bateaux Maguire Exocet construits au Royaume-Uni, qui ont pris les 17 meilleures places au tournoi mondial de l’année dernière aux Bermudes. Les coques sont produites à partir d’un sandwich de fibres alimentaires de dioxyde de carbone à module extrêmement élevé avec un noyau en mousse très mince, Tematis laminées à la main à l’aide de résines époxy Professional-Setup et ne considèrent que 10 kg (22 lb). Une méthode pour produire en masse des fils de verre a été découverte accidentellement au début des années 1930 et en dix ans, une résine de polyester antérieure a permis de construire des structures à partir de ce nouveau matériau pour aider l’effort de guerre. Les premiers adoptants de la guerre des articles sur la planète nautique ont fourni à Eddie Tyler, qui a essayé de fournir aux ponts de son yawl de 40 pieds Cooya un tout nouveau style de vie. Simultanément, lorsque la coque d’origine du Pencil Duick était irréparable, un jeune Eric Tabarly l’a utilisé comme moule pour créer un remplacement en fibre de verre. Dans les années 1950, plusieurs chantiers navals avaient construit des coques et des ponts en fibre de verre, avec des concepteurs tels que le bureau néerlandais Vehicle de Stadt parmi les premiers utilisateurs importants. Ils ont été rapidement accompagnés de plusieurs autres personnes, telles que Camper et Nicholson de Gosport. Néanmoins, à ce stade, personne n’a vraiment réalisé à quel point le tout nouveau matériau était puissant et les outils d’aujourd’hui pour l’analyse des bâtiments n’étaient pas disponibles. Les bateaux en fibre de verre antérieurs avaient donc été inévitablement fortement sur-conçus, utilisant des stratifiés solides lourds fabriqués à partir de tapis de brins coupés et de seaux de résine. Souvent, la gestion de la qualité faisait défaut, de sorte que certaines parties du stratifié seront riches en résine, ce qui entraînera un cadre légèrement fragile, tandis que d’autres pourraient ne pas avoir été suffisamment mouillées, diminuant ainsi la puissance. À l’intérieur de la cause, ces problèmes n’avaient généralement pas beaucoup d’importance étant donné la force de la maison. Cependant, les imperfections de moulage ont rendu ces coques antérieures plus sujettes aux cloques osmotiques, bien que si elles étaient entretenues au fil du temps, les zones affectées pourraient être recouvertes, chargées et carénées. De nombreux yachts de voyage et motomarines ont été construits de cette manière jusque dans les années 1990. Néanmoins, il est rapidement devenu évident que les bateaux de course profiteraient de bien meilleures solutions et au départ, deux avancées ont aidé à l’utiliser. Un seul fut l’arrivée des mèches tissées, où des brins de fibres considérablement plus longs sont emballés les uns avec les autres et mis en parallèle. Cela permet de faire face à des chemins de charge spécifiques beaucoup plus efficacement que l’orientation aléatoire des fibres de mat à brins coupés et nécessite beaucoup moins de résine, ce qui réduit encore le poids. Les rovings biaxiaux, avec deux groupes de brins à 90 niveaux l’un de l’autre, étaient déjà utilisés pour les yachts de course au début des années 70. Le tissu unidirectionnel, comme le titre l’indique, a tout sauf une très petite partie des fibres qui s’exécutent dans un seul chemin. Les tissus bi- et tri-axiaux ont le matériau disposé en deux ou plusieurs instructions pour donner de bien meilleures propriétés globales. Les angles des fibres des membres de la famille diffèrent selon les matériaux. Un tissu biaxial à 90 degrés a un nombre équivalent de fibres perpendiculaires les unes aux autres avec des propriétés équivalentes dans chaque chemin. D’un autre côté, un tissu bi-axial à 45 niveaux peut avoir plus de résistance dans une seule direction, tout en conservant une plus grande résistance perpendiculaire par rapport à un matériau unidirectionnel.

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